Collet Chuck
Cat:Bộ phận công cụ máy móc
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Sự xuất hiện của bánh xe boron nitride (CBN) liên kết liên kết được cung cấp đã cung cấp một giải pháp cho việc mài hình nón có độ chính xác cao. CBN (boron nitride khối) là vật liệu thứ hai sau kim cương, và liên kết được thủy tinh tạo ra điện trở nhiệt vượt trội và độ ổn định cấu trúc cho bánh mài. So với bánh xe mài truyền thống, các lợi thế cốt lõi của bánh xe mài CBN được thủy tinh hóa bao gồm:
Tuổi thọ cực kỳ dài: Kháng mòn lớn hơn 100 lần so với bánh xe mài corundum, giảm đáng kể thay đổi công cụ và thời gian mặc quần áo.
Tính ổn định nhiệt cao: Chịu được nhiệt độ vượt quá 1400 ° C, ngăn ngừa biến dạng nhiệt của phôi.
Giữ chân chính xác cao: Mất hạt mài mòn thấp đảm bảo độ chính xác gia công dài hạn, ổn định.
Mài hiệu quả cao: tăng tỷ lệ loại bỏ kim loại từ 30% đến 50%, cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất.
Bánh xe mài CBN Vitrived là các công cụ mài hiệu suất cao được làm từ một hỗn hợp của mài mòn boron nitride (CBN) và chất kết dính được cung cấp. Sự kết hợp vật liệu độc đáo này mang lại cho họ hiệu suất gia công đặc biệt.
Tính chất của chất chống mài mòn CBN
Boron nitride khối (CBN) là một vật liệu siêu tổng hợp với cấu trúc tinh thể tương tự như kim cương, bao gồm các nguyên tử boron và nitơ liên kết cộng hóa trị. Chất mài mòn CBN có những đặc điểm nổi bật sau:
(1) Độ cứng cực kỳ cao và khả năng chống mài mòn
Độ cứng có thể đạt 4500HV, chỉ đứng sau kim cương (10000HV) và hơn hai lần so với Corundum (2000HV)
Khả năng chống hao mòn gấp hơn 100 lần so với chất mài mòn corundum thông thường, làm cho nó đặc biệt phù hợp để xử lý vật liệu tăng cao
(2) Sự ổn định nhiệt tuyệt vời
Điện trở nhiệt độ cao lên đến 1400 ° C (kim cương bắt đầu oxy hóa ở 800 ° C)
Duy trì hiệu suất cắt ở nhiệt độ cao và không phản ứng với kim loại dựa trên sắt
(3) trơ hóa chất tốt
Không phản ứng hóa học với các kim loại như sắt, niken và coban
Đặc biệt phù hợp để chế biến kim loại màu như thép cứng và thép tốc độ cao
Đặc điểm của liên kết được cung cấp
Liên kết Vitrived là một yếu tố chính trong việc xác định hiệu suất của bánh xe. Các tính năng chính của nó bao gồm:
(1) Điện trở nhiệt cao
Nhiệt độ thiêu kết có thể đạt trên 1200 ° C
Duy trì các tính chất cơ học ổn định trong phạm vi nhiệt độ làm việc
(2) Độ cứng tuyệt vời
Mô đun đàn hồi đạt trên 100GPa
Biến dạng nhỏ trong quá trình mài, có lợi cho việc duy trì độ chính xác xử lý
(3) Độ xốp có thể kiểm soát được
Độ xốp 5% -40% có thể đạt được thông qua điều chỉnh công thức
Độ xốp giúp loại bỏ chip và làm mát, ngăn ngừa bỏng phôi
(4) Tự chia sẻ tốt
Hạt mài mòn có thể rơi đúng thời gian sau khi thụ động, tiết lộ một cạnh sắc mới
Duy trì hiệu suất mài liên tục và ổn định
Cấu trúc độc đáo của bánh xe nghiền CBN gốm
Bánh xe nghiền CBN gốm điển hình áp dụng thiết kế cấu trúc nhiều lớp:
(1) Lớp mài mòn
Nồng độ CBN thường là 75% -150% (phần khối lượng)
Phạm vi kích thước mài mòn: Nghiền thô #80- #120, Tốt mài #400- #2000
(2) Lớp chuyển tiếp
Đảm bảo một liên kết vững chắc giữa lớp mài mòn và chất nền
Độ dày thường là 1-2mm
(3) Vật liệu ma trận
Hợp kim nhôm: Nhẹ, thích hợp để mài tốc độ cao
Ma trận thép: Độ cứng cao, được sử dụng để mài nặng
Ưu điểm của trái phiếu gốm
Liên kết gốm là một vật liệu vô cơ bao gồm pha thủy tinh và pha tinh thể. Ưu điểm của nó bao gồm:
Độ cứng cao: Khả năng chống biến dạng hơn so với liên kết nhựa hoặc kim loại, phù hợp để mài có độ chính xác cao
Điện trở nhiệt độ cao: Duy trì độ ổn định ngay cả trong quá trình mài tốc độ cao (trên 120 m/s).
Tự chia sẻ tuyệt vời: Sau khi cùn, các hạt mài mòn rơi ra, cho thấy cạnh mới sắc nét và duy trì độ sắc nét.
So sánh với bánh xe mài truyền thống (corundum, kim cương, v.v.)
So sánh hiệu suất
So với bánh xe mài truyền thống, bánh xe mài CBN bằng gốm mang lại những lợi thế đáng kể:
| Thông số kỹ thuật hiệu suất | Bánh xe mài Corundum | Bánh xe mài CBN-Resin-Resin | Bánh xe mài CBN được cung cấp |
| Nhiệt độ hoạt động tối đa | 800 ° C. | 300 ° C. | 1400 ° C. |
| Tỷ lệ mài (giá trị G) | 10-50 | 200-500 | 500-2000 |
| Tốc độ tuyến tính tối đa | 80m/s | 100m/s | 160m/s |
| Sự ổn định kích thước | Hội chợ | Tốt | Xuất sắc |
| Tần suất mặc quần áo | Cao | Trung bình | Thấp |
Lựa chọn và phù hợp bánh xe
Chọn nồng độ CBN thích hợp dựa trên vật liệu phôi (100% -150% được khuyến nghị cho thép cứng)
Nguyên tắc lựa chọn kích thước grit:
Nghiền thô: #80- #120
Nghiền bán kết hợp: #150- #240
Tốt nghiền: #400 trở lên
Lựa chọn loại chất kết dính (pha thủy tinh/gốm vi tinh thể)
Thông số kỹ thuật cài đặt
Sử dụng một mặt bích chuyên dụng để đảm bảo lực kẹp phân phối đều
Cân bằng động được yêu cầu sau khi cài đặt (mất cân bằng dư ≤ 0,4g · mm/kg)
Thực hiện kiểm tra chạy nhàn rỗi trước khi sử dụng ban đầu (3 0 phút, sau đó tăng dần tốc độ lên tốc độ vận hành)
Cài đặt tham số Các điểm chính
Kiểm soát tốc độ tuyến tính:
Thép: 80-120 m/s
Carbide: 60-100 m/s
Lựa chọn tỷ lệ thức ăn:
Nghiền thô: 0,01-0,03 mm/đột quỵ
Mài mịn: 0,002-0,01 mm/đột quỵ
Thời gian xóa tia lửa: Thực hiện ít nhất ba lần mài không có tia lửa trong giai đoạn mài mịn.
Quản lý chất làm mát
Phải sử dụng chất lỏng mài chuyên dụng (pH 8,5-9,5).
Yêu cầu tốc độ dòng chảy: ≥ 2 L/phút mỗi mm chiều rộng bánh mài.
Độ chính xác của bộ lọc ≤ 25 μm. Thường xuyên kiểm tra nồng độ (khuyến nghị 4 -6%)
Thông số kỹ thuật thay đồ bánh xe
Lựa chọn công cụ thay đồ:
Bút băng thô: Bút kim cương đơn điểm
Mặc quần áo tốt: con lăn kim cương
Thông số mặc quần áo:
Nguồn cấp dữ liệu thay đồ: 0,002-0,01mm/đột quỵ
Tỷ lệ tốc độ mặc quần áo: 0,6 đến 0,8 (Tỷ lệ tốc độ tuyến tính của bánh mài so với con lăn)
Theo dõi mặc
Thường xuyên kiểm tra điều kiện bề mặt bánh mài (cứ sau 8 giờ)
Thiết lập một hệ thống giám sát lực mài/năng lượng và đặt ngưỡng báo động
Ghi dữ liệu cuộc sống của bánh xe mài (số lượng trung bình của các bộ phận được xử lý mỗi khoảng thời gian thay đồ)
Các biện pháp bảo vệ
Một nắp bảo vệ phải được cài đặt (góc mở ≤ 180 °)
Các nhà khai thác phải đeo mặt nạ bảo vệ (để bảo vệ chống lại bụi CBN).
Một thiết bị phân tách từ phải được lắp đặt trong khu vực làm việc để thu thập chip kim loại.
Xử lý bất thường
Quy trình xử lý vượt quá rung động:
Ngay lập tức dừng máy.
Kiểm tra chạy xuyên tâm trục chính (phải là .000,005mm).
Sự cân bằng lại.
Phả luận của phôi bị đốt cháy:
Kiểm tra góc phun chất làm mát.
Giảm tỷ lệ thức ăn xuống 20%-30%.
Quản lý nhiệt độ và độ ẩm
Duy trì nhiệt độ hội thảo 20 ± 2 ° C.
Độ ẩm tương đối 45%-65%.
Phòng mài chính xác phải được duy trì ở nhiệt độ không đổi.
Các biện pháp phòng chống rung:
Cài đặt thiết bị trên nền tảng chống rung (biên độ ≤2μm).
Tránh định vị các thiết bị trong cùng khu vực với thiết bị dập.
Hiện tượng: Bàn hình nón của phôi ra khỏi dung sai (> ± 0,005 °)
Nguyên nhân có thể:
Mất độ chính xác về hình học máy công cụ (Hướng dẫn/trục chính)
Cài đặt không chính xác của góc thay đổi bánh xe mài
Độ cứng của phôi/vật cố không đủ gây biến dạng
Giải pháp:
Sử dụng giao thoa kế Laser để kiểm tra độ chính xác hình học của công cụ máy (tập trung vào trục z và trục x trục x)
Hiệu chỉnh lại góc tủ quần áo của bánh mài (sử dụng đồng hồ đo góc tiêu chuẩn được khuyến nghị)
Thêm các điểm hỗ trợ phôi bổ sung và chuyển sang kẹp thủy lực (điều khiển lực kẹp thành 3-5 MPa)
Hiện tượng: độ tròn> 2μm
Nguyên nhân có thể:
Bánh mài kém cân bằng động
Hao mòn trục chính (chạy xuyên tâm> 0,003mm)
Thông số mài quá mức
Giải pháp:
Tái cân bằng bánh xe (giá trị mục tiêu: G1.0)
Kiểm tra vòng trục trục chính và thay thế vòng bi nếu cần thiết (vòng bi gốm được khuyến nghị)
Điều chỉnh tham số:
Giảm tốc độ tuyến tính 10%-15%
Giảm tỷ lệ thức ăn xuống 50% giá trị ban đầu
Hiện tượng: Các mẫu gợn thường xuyên (bước sóng 0,1-0,5mm)
Nguyên nhân có thể:
Rung động hệ thống bánh xe mài
Nền tảng máy lỏng lẻo
Mài cộng hưởng
Giải pháp:
Kiểm tra và củng cố nền tảng (giá trị rung phải là ≤ 2μm/s)
Điều chỉnh tốc độ quay để tránh vùng cộng hưởng (được xác định bằng phân tích phổ FFT)
Sử dụng một bánh mài cách đều nhau (chẳng hạn như loại rãnh xoắn ốc)
Triệu chứng: Sự đổi màu của bề mặt phôi (oxy hóa)
Nguyên nhân có thể:
Làm mát không đủ (dòng/áp suất không đầy đủ)
Lỗ chân lông của bánh mài bị tắc
Tỷ lệ thức ăn quá mức
Giải pháp:
Tối ưu hóa hệ thống làm mát:
Tăng tốc độ dòng chảy lên 15 L/phút · mm (chiều rộng bánh mài)
Sử dụng thiết kế vòi phun kép (một ở trên và một ở phía dưới, góc ở 15 °)
Làm sạch lỗ chân lông của bánh mài bằng súng hơi áp suất cao (không khí nén 0,6 MPa)
Giảm 30% tốc độ thức ăn và tăng số lượng chu kỳ đánh bóng (≥3)
Triệu chứng: Tuổi thọ của bánh xe bị giảm hơn 50%
Nguyên nhân có thể:
Nồng độ mài mòn không đúng
Những thay đổi trong vật liệu phôi (ví dụ: chứa các pha cứng)
Thông số thay đồ không chính xác
Giải pháp:
Điều chỉnh nồng độ CBN:
Thép bị dập tắt: 100%-125%
Carbide: 75%-100%
Sửa đổi các thông số thay đồ:
Giảm tốc độ thức ăn thay đồ xuống 0,001 mm/đột quỵ
Điều chỉnh tỷ lệ tốc độ thay đồ thành 0,4
Hiện tượng: "đốm hói" xuất hiện trên bề mặt bánh mài
Nguyên nhân có thể:
Không đủ sức mạnh trái phiếu
Tải trọng tác động quá mức
Chất làm mát ăn mòn
Giải pháp:
Sử dụng liên kết gốm tinh thể tinh thể cao
Tối ưu hóa phương pháp cắt (sử dụng cắt dốc, góc <5 °)
Thay đổi loại chất làm mát (tránh các chất phụ gia chứa lưu huỳnh)
Hiện tượng: Giảm 30% tỷ lệ loại bỏ kim loại
Nguyên nhân có thể:
Bánh mài xỉn màu
Không đủ năng lượng mài
Thông số quy trình bảo thủ
Giải pháp:
Thực hiện giám sát điều kiện:
Đặt ngưỡng nguồn (85% báo động điện định mức)
Sử dụng cảm biến phát xạ âm để theo dõi điều kiện bánh mài
Hiện tượng: Biến đổi kích thước của lô> 0,005mm
Nguyên nhân có thể:
Biến dạng nhiệt tích lũy
Lỗi hệ thống đo lường
Hao mòn bánh mài không bù
Giải pháp:
Thực hiện bù nhiệt độ:
Thời gian khởi động máy ≥ 2 giờ
Cài đặt hệ thống kiểm soát nhiệt độ môi trường (20 ± 1 ° C)
Thiết lập một cơ chế bồi thường tự động:
Kích hoạt đo lường trực tuyến cứ sau 10 phần
Tự động sửa tọa độ trục z thông qua PLC
Các biện pháp khẩn cấp:
Nhấn ngay nút dừng khẩn cấp
Kiểm tra tính toàn vẹn của nắp bảo vệ
Nguyên nhân điều tra:
Quá mức (kiểm tra nhãn tốc độ tối đa)
Ứng suất cài đặt quá mức (mô -men xoắn các bu lông mặt bích theo hướng dẫn)
Các biện pháp khẩn cấp:
Kiểm tra áp suất thủy lực kẹp sau khi tắt (thường là 3-5 MPa)
Sử dụng dung dịch định vị thứ cấp (kẹp khí nén định vị cơ học)
Thêm kiểm tra trực quan vào các quy trình chính (để xác nhận kẹp đúng)
Thiết lập nhật ký giám sát:
Ghi lại đường cong lực mài sau mỗi lần mặc quần áo
Theo dõi xu hướng cuộc sống của bánh xe (quản lý biểu đồ điều khiển)
Quản lý phụ tùng:
Duy trì các dụng cụ thay đồ bánh xe khẩn cấp (con lăn kim cương)
Phụ tùng mang trục chính (thay thế bắt buộc được đề xuất sau 8.000 giờ)
Máy mài hình nón chính xác bánh xe CBN là thiết bị cao cấp được thiết kế đặc biệt để gia công các bộ phận hình nón có độ chính xác cao. Các chức năng cốt lõi của họ như sau:
Đạt được độ chính xác gia công ở cấp độ micron (độ tròn ≤ 1μM, dung sai góc hình nón ± 0,003 °).
Có thể xử lý một loạt các cấu trúc hình nón:
Cones bộ đồng bộ hóa truyền động ô tô
Mortise động cơ máy bay và hình nón Groove Tenon
Hình nón mang chính xác
Cones cứu trợ cạnh công cụ
Được thiết kế cho các vật liệu tăng cường cao:
Thép cứng (HRC60)
Hợp kim nhiệt độ cao (Inconel 718, v.v.)
Carbide (YG8, v.v.)
Giải quyết các vấn đề của bánh xe mài truyền thống là "không thể mài" và dễ bị bỏng
Quá trình xoay tròn tích hợp
Hoàn thành gia công đa tính năng trong một thiết lập kẹp đơn:
Bề mặt hình trụ hình nón
Kết thúc khuôn mặt chamfer
Hồ sơ bề mặt rãnh
| Mục so sánh | Bánh xe mài Corundum | Bánh xe mài CBN được cung cấp |
| Cuộc sống ăn mặc | 50 mảnh | 2.000 mảnh |
| Tổng số cuộc sống dịch vụ | 200 mảnh | 50.000 mảnh |
| Tần suất mặc quần áo | Hai lần mỗi ca. | Mỗi tuần một lần |
Độ nhám bề mặt RA đạt 0,1μm (hoàn thiện gương)
Không có độ sâu lớp đốt <2μm (bánh xe mài thông thường> 10μm)
Ứng suất dư được kiểm soát trong phạm vi -200MPa (trạng thái ứng suất nén)
Tỷ lệ loại bỏ kim loại được cải thiện đáng kể:
Thép làm nguội: 2,5mm³/mm · s (quy trình thông thường 0,8mm/mm · s)
Carbide: 1,2mm³/mm · s (quy trình thông thường 0,3mm/mm · s)
Cắt giảm thời gian chu kỳ giảm 40%-60%
So sánh tiêu thụ năng lượng:
Máy xay thông thường: 25kW · H/100 miếng
Máy mài CBN: 8kW · H/100 mảnh
Giảm chất thải:
Mài khoai tây chiên giảm 80%
Tiêu thụ chất làm mát giảm 50%
Được trang bị hệ thống đo lường trực tuyến (loại laser/loại tiếp xúc)
Hàm bồi thường thích ứng:
Tự động sửa chữa hao mòn bánh xe
Bồi thường thời gian thực cho biến dạng nhiệt
Hệ thống đôi kỹ thuật số dự đoán kết quả gia công
Công nghệ trái phiếu nano-c-g bệnh:
Độ bền uốn tăng lên 180 MPa
Điện trở nhiệt tăng 30%
Bánh xe mài composite nhiều lớp:
Lớp cơ sở: ma trận độ cao cao
Lớp chuyển tiếp: Vật liệu độ dốc
Lớp làm việc: Tập hợp vi tinh thể CBN
Công nghệ mài lạnh:
Nhiệt độ phôi <150 ° C (quy trình thông thường> 400 ° C) đạt được thông qua làm mát phản lực áp suất cao
Công nghệ triệt tiêu rung động:
Hệ thống giảm xóc hoạt động kiểm soát biên độ rung trong vòng 0,5 μm
Chức năng liên kết năm trục:
Số lượng trục liên kết tối đa: x/y/z/trục/trung tâm
Độ chính xác định vị: 5μm 5μM/300mm
Thiết kế mô -đun:
Thay thế đơn vị bánh xe nhanh (<10 phút)
Các mô -đun chức năng quay/phay tùy chọn
Máy tính đồng bộ hóa truyền tải gia công hình nón:
Độ chính xác gia công được cải thiện thành DIN 5
Chi phí đơn vị giảm 35%
Gia công trục hình nón động cơ xe năng lượng mới:
Đạt được dung sai phù hợp 0,005mm
Loại bỏ vấn đề tiếng ồn liên quan đến lắp ráp truyền thống
Động cơ Mortise Mortise và gia công Tenon:
Cuộc sống mệt mỏi tăng 3 lần
Chu kỳ gia công giảm từ 8 giờ xuống còn 2,5 giờ
Thiết bị hạ cánh mang gia công hình nón:
Tính toàn vẹn bề mặt đáp ứng các tiêu chuẩn AMS2420
Tỷ lệ phế liệu giảm từ 15% xuống 0,5%
Máy khoan cacbua trở lại góc góc:
Cắt Ed Edge <3μm
Tuổi thọ của công cụ tăng 50%
Máy cắt phay có độ chính xác cao với các shanks thon:
Khu vực liên hệ> 90%
Kẹp lặp lại 1μm
Nâng cấp thông minh:
Hệ thống tối ưu hóa quy trình AI tích hợp
Phát triển một mô hình dự đoán điều kiện bánh xe tự học tự học
Sản xuất xanh:
Công nghệ mài khô đột phá
Phát triển các vật liệu chất kết dính phân hủy
Gia công cực kỳ chính xác:
Đạt được độ nhám bề mặt nano (RA <0,05μm)
Phát triển các quy trình loại bỏ cấp nguyên tử
Độ chính xác gia công bất thường chủ yếu biểu hiện là góc hình nón quá mức và độ tròn kém. Góc hình nón quá mức thường đề cập đến độ lệch hơn ± 0,01 ° giữa góc hình nón gia công thực tế và yêu cầu thiết kế, trong khi độ tròn kém cho thấy độ lệch hơn 2μm so với mặt cắt hình tròn gia công.
Đối với góc hình nón quá mức, độ chính xác hình học của máy công cụ trước tiên phải được hiệu chỉnh. Nên sử dụng giao thoa kế Laser để kiểm tra độ vuông góc của từng trục máy, đặc biệt là độ vuông góc giữa các trục X và Z. Thử nghiệm này nên được thực hiện sau khi nhiệt độ hoạt động của máy đã ổn định, thường yêu cầu chạy khởi động là 1-2 giờ. Nếu độ lệch vuông góc được phát hiện, nó cần được sửa theo hướng dẫn của nhà sản xuất máy công cụ. Điều này thường đạt được bằng cách điều chỉnh độ thanh thải Slat hướng dẫn trong vòng 0,005-0,01mm.
Mặc quần áo bánh mài cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ chính xác góc thon. Nên thay đồ băng kim cương được khuyến nghị, với tốc độ thức ăn thay đồ 0,002-0,005mm. Sau khi mặc quần áo, cần ít nhất ba chu kỳ đánh bóng không có tia lửa để đảm bảo độ đồng nhất và độ sắc nét của các hạt mài mòn trên bề mặt bánh xe. Đối với gia công côn chính xác cao, nên kiểm tra mài một hoặc hai phôi trước khi gia công cuối cùng. Chỉ sau khi các phép đo thỏa đáng thu được mới có thể bắt đầu sản xuất hàng loạt.
Độ tròn kém thường liên quan chặt chẽ đến tình trạng của trục chính máy công cụ. Đầu tiên, hãy kiểm tra Runout xuyên tâm trục chính, không vượt quá 0,003mm bằng chỉ báo quay số. Nếu giá trị này bị vượt quá, vòng bi trục chính có thể cần phải được thay thế. Hơn nữa, bánh xe phải được cân bằng động đối với các tiêu chuẩn G1.0, với sự mất cân bằng được kiểm soát trong khoảng 0,4g · mm/kg. Đối với mài tốc độ cao (tốc độ tuyến tính vượt quá 80m/s), một hệ thống cân bằng động trực tuyến được khuyến nghị để giám sát và điều chỉnh thời gian thực.
Các khiếm khuyết chất lượng bề mặt thường bao gồm các dấu hiệu trò chuyện, bỏng và độ nhám quá mức. Chatter Marks có thể được phân loại là thường xuyên và ngẫu nhiên.
Dấu thường xuyên thường xuất hiện dưới dạng đồng đều, sọc định kỳ với bước sóng trong khoảng 0,1 đến 0,5 mm. Loại vấn đề này chủ yếu là do rung động hệ thống. Các biện pháp điều trị bao gồm: Cân bằng chính xác bánh mài để đảm bảo nó đáp ứng các tiêu chuẩn G1.0; điều chỉnh tốc độ trục chính và sử dụng phân tích phổ FFT để xác định tần số cộng hưởng để tránh phạm vi tốc độ nhạy cảm; và kiểm tra nền tảng máy công cụ để đảm bảo mức độ rung dưới 2 μm/s.
Các dấu hiệu trò chuyện ngẫu nhiên xuất hiện dưới dạng các dấu hiệu bề mặt không đều, thường chỉ ra hao mòn trục chính có thể. Vòng bi nên được kiểm tra và thay thế nếu cần thiết. Khi thay thế, hãy chú ý đến tải trước ổ trục. Tải quá mức có thể dẫn đến thất bại chịu sớm.
Bệnh bỏng bề mặt chủ yếu là do nhiệt độ quá mức trong khu vực mài. Các giải pháp bao gồm: Tăng tốc độ dòng làm mát lên ít nhất 2 L/phút mỗi milimet chiều rộng bánh mài; Kiểm tra vị trí vòi làm mát để đảm bảo nó được căn chỉnh với vùng tiếp xúc mài; Tối ưu hóa các thông số mài, giảm tốc độ thức ăn và tăng số lượng chu kỳ đánh bóng. Đối với các vết bỏng nặng, việc thay thế một bánh xe CBN được thủy tinh bằng một chiếc có độ dẫn nhiệt cao hơn có thể là cần thiết.
Độ nhám quá mức thường liên quan đến tình trạng của bánh mài. Khi bánh mài grit trở nên xỉn màu, độ nhám bề mặt giảm đáng kể. Mặc quần áo của bánh mài là cần thiết, và nên thực hiện mài kiểm tra sau khi mặc quần áo để xác minh tình trạng. Nếu vấn đề vẫn còn, hãy xem xét chuyển sang bánh xe nghiền mịn hơn hoặc giảm 50%tỷ lệ thức ăn.
Các bất thường của bánh xe chủ yếu biểu hiện dưới dạng hao mòn quá mức và mất hạt mài mòn. Sự hao mòn quá mức của bánh mài có nghĩa là tuổi thọ dịch vụ của nó thấp hơn đáng kể so với dự kiến, có khả năng chỉ đạt đến 50% hoặc thậm chí ít hơn tuổi thọ bình thường của nó.
Các nguyên nhân chính của hao mòn quá mức bao gồm nồng độ mài mòn không phù hợp, thay đổi tính chất vật liệu phôi và cài đặt tham số thay đồ không chính xác. Đối với các vật liệu khó khăn như thép cứng, bạn khuyên bạn nên sử dụng bánh mài với nồng độ CBN từ 100% đến 125%. Khi gia công hợp kim chứa các pha cứng, nồng độ có thể giảm xuống còn 75% xuống 100%. Về các thông số thay đồ, thức ăn thay đồ nên được giảm xuống 0,001mm/đột quỵ và tỷ lệ tốc độ thay đồ nên được điều chỉnh đến khoảng 0,4.
Biểu hiện rụng grit như "đốm hói" cục bộ trên bề mặt bánh mài. Những "điểm hói" cục bộ này thường liên quan đến độ bền liên kết không đủ, tải trọng tác động quá mức trong quá trình gia công hoặc ăn mòn chất làm mát. Các giải pháp bao gồm: chuyển sang bánh mài với liên kết gốm microcrystalline cường độ cao; Tối ưu hóa đường dẫn gia công, sử dụng mục nhập lan rộng dưới 5 ° để tránh tác động gây ra bởi các vết cắt góc phải; và kiểm tra thành phần chất làm mát để tránh sử dụng chất làm mát có chứa các chất phụ gia ăn mòn như lưu huỳnh.
Phản ứng khẩn cấp của xe mài
Trong trường hợp gãy bánh xe mài, người vận hành nên kích hoạt ngay nút dừng khẩn cấp để ngắt kết nối nguồn với máy. Sau đó, kiểm tra tính toàn vẹn của vỏ bảo vệ để đảm bảo không có mảnh vụn bay nào có thể gây thương tích cho bất cứ ai. Điều tra tai nạn nên tập trung vào: liệu tốc độ bánh mài vượt quá tốc độ tối đa được chỉ định trên nhãn; Cho dù độ phẳng gắn mặt bích nằm trong khoảng 0,01mm; và liệu bánh xe được hết hạn hoặc được lưu trữ không đúng cách.
Phôi bị kẹp chặt phản ứng
Thất bại kẹp của phôi có thể dẫn đến các mối nguy hiểm an toàn nghiêm trọng và thất bại phôi. Các biện pháp cải tiến bao gồm áp dụng một hệ thống định vị kép: định vị cơ học để đảm bảo vị trí tham chiếu, kẹp thủy lực để cung cấp lực kẹp chính và khóa khí nén như một tính năng an toàn. Kiểm tra trực quan cũng có thể được thêm vào để xác nhận kẹp phôi được áp dụng trước khi xử lý.
Giải pháp vấn đề phổ biến:
| Triệu chứng | Nguyên nhân có thể | Giải pháp |
| Bề mặt phôi | Sự mất cân bằng bánh xe/vòng trục trục chính | Cân bằng/thay thế vòng bi |
| Độ chính xác góc thon vượt quá | Mất độ chính xác về hình học của máy | Hiệu chỉnh mức độ máy tính và đường dẫn |
| Hao mòn bánh xe quá mức | Thông số mài quá mức | Giảm tốc độ tuyến tính 15%-20% |
| Bề mặt làm việc | Không đủ làm mát/mài bánh xe buồn tẻ | Tăng lưu lượng làm mát/thay thế theo thời gian |
| Giảm hiệu quả mài | Lỗ chân lông của bánh mài bị tắc | Rõ ràng hoặc khôi phục bằng một thanh làm sạch đặc biệt |
Điểm chính bảo trì hàng ngày
Bảo trì hàng ngày là điều cần thiết để đảm bảo hoạt động lâu dài, ổn định của thiết bị. Trước khi bắt đầu mỗi ca làm việc, phải kiểm tra các lần kiểm tra sau: Nồng độ chất làm mát phải được kiểm tra bằng máy khúc xạ kế để đảm bảo nồng độ vẫn nằm trong phạm vi 4% -6%; Áp suất hệ thống không khí nên được kiểm tra để duy trì áp suất hoạt động 0,5-0,7 MPa; và bánh xe nên được kiểm tra trực quan các vết nứt, khiếm khuyết hoặc các bất thường khác.
Bảo trì sau ca cũng quan trọng không kém và bao gồm: làm sạch bàn làm việc và thiết bị phân tách từ tính để loại bỏ các chip kim loại và tích tụ mài mòn; lau các bộ bảo vệ hướng dẫn để ngăn chặn chip đi vào bề mặt hướng dẫn; Ghi lại dữ liệu thay đồ bánh xe và số lượng phôi được xử lý trong ca làm việc và duy trì hồ sơ hoạt động thiết bị hoàn chỉnh.
Kế hoạch bảo trì định kỳ
Bảo trì hàng tuần tập trung vào việc kiểm tra hệ thống bôi trơn hướng dẫn để đảm bảo rằng mức mỡ ít nhất là 80% và các đường bôi trơn không bị cản trở. Hệ thống thủy lực nên được kiểm tra kỹ lưỡng hàng tháng, tập trung vào chênh lệch áp suất lọc. Nếu chênh lệch áp suất vượt quá 0,3 MPa, bộ lọc phải được thay thế.
Hệ thống trục chính nên được kiểm tra chuyên nghiệp hàng quý, sử dụng micromet chính xác cao để đo chạy xuyên tâm trục chính, không vượt quá 0,002 mm. Sự gia tăng nhiệt độ trục chính cũng nên được kiểm tra; Nó không được vượt quá 15 ° C sau bốn giờ hoạt động liên tục. Bảo trì hàng năm yêu cầu một kỹ thuật viên chuyên nghiệp thực hiện hiệu chuẩn đầy đủ của công cụ máy móc và khôi phục tất cả độ chính xác định vị theo tiêu chuẩn nhà máy.
Quản lý cuộc sống thành phần chính
Là một thành phần cốt lõi, vòng bi trục chính được khuyến nghị thay thế sau 8.000 giờ hoạt động, bất kể điều kiện bề mặt. Các thanh trượt hướng dẫn thường có tuổi thọ năm năm và nên được thay thế kịp thời để tránh mất độ chính xác. Mặt bích bánh mài phải được kiểm tra mô-men xoắn cứ sau 2.000 giờ để đảm bảo cài đặt an toàn và đáng tin cậy. Chất làm mát nên được thay thế hoàn toàn ba tháng một lần để ngăn chặn sự suy giảm ảnh hưởng đến hiệu suất gia công.
| Danh mục bảo trì | Mục bảo trì | Chi tiết và tiêu chuẩn hoạt động | Xe đạp | Hồ sơ yêu cầu |
| Bảo trì hàng ngày | Kiểm tra chất làm mát | Kiểm tra nồng độ (4%-6%), pH (8,5-9,5), độ chính xác lọc ≤ 25μm | Mỗi ca. | Ghi lại nồng độ và tạp chất |
|
| Kiểm tra trực quan bánh xe | Kiểm tra các vết nứt, khiếm khuyết và các hạt mài mòn lỏng lẻo và các lỗ không khí sạch (súng không khí 0,6MPa). | Mỗi ca. | Chụp ảnh và lưu trữ bất kỳ bất thường. |
| Kiểm tra hệ thống áp suất không khí. | Đảm bảo áp suất nằm trong khoảng 0,5-0,7MPa và không có rò rỉ trong đường ống. | Mỗi ca. | Ghi lại giá trị áp suất. | |
| Bảo trì hàng tuần | Hướng dẫn bôi trơn đường sắt | Thêm mỡ đặc biệt, lấp đầy ≥ 80% | Hàng tuần | Ghi lại điểm bôi trơn và số lượng |
|
| Kiểm tra hệ thống thủy lực | Kiểm tra chênh lệch áp suất bộ lọc (<0,3 MPa) và mức dầu trong phạm vi được đánh dấu. | Hàng tuần | Ghi lại mức chênh lệch áp suất và mức dầu. |
| GRINDING Bánh xe kiểm tra cân bằng động. | Sử dụng bộ cân bằng động để hiệu chỉnh thành G1.0 (mất cân bằng 0,4 g · mm/kg). | Hàng tuần hoặc sau khi thay đổi bánh mài. | Ghi lại sự mất cân bằng. | |
| Bảo trì hàng tháng | Kiểm tra độ chính xác trục chính | Đo độ chạy xuyên tâm (≤0,003mm) và chơi trục (. | Hàng tháng | Lưu báo cáo kiểm tra |
|
| Thay thế chất làm mát | Thay thế hoàn toàn chất làm mát và làm sạch các đường ống và bể. | Cứ ba tháng một lần | Ghi lại ngày thay thế và số mô hình. |
| Máy công cụ hiệu chuẩn chính xác hình học. | Kiểm tra độ thẳng đứng của mỗi trục bằng máy giao thoa kế laser (trục X/Z 0,005mm/300mm). | Hàng quý | Giữ chứng chỉ hiệu chuẩn trong hồ sơ. | |
| Bảo trì hàng năm | Đại tu máy đầy đủ | Bao gồm mài đường sắt hướng dẫn, điều chỉnh tải trước vít và kiểm tra cách điện của hệ thống điện | Hàng năm | Hoàn thành báo cáo bảo trì |
| Quản lý cuộc sống thành phần chính | Thay thế mang trục chính | Thay thế bắt buộc sau 8.000 giờ hoạt động, sử dụng vòng bi gốm | Tích lũy theo giờ | Ghi lại thời gian thay thế và hàng loạt |
|
| Thay thế đường ray hướng dẫn và thanh trượt | Thay thế cứ sau 5 năm hoặc khi chơi đáng kể phát triển | 5 năm | Ghi lại lý do thay thế |
| Hiệu chỉnh mặt bích bánh xe | Kiểm tra độ phẳng (≤ 0,01mm). Bolt Torque phải tuân thủ các hướng dẫn của nhà sản xuất. | Cứ sau 2000 giờ | Ghi lại giá trị mô -men xoắn | |
| Phản ứng khẩn cấp | Vết nứt bánh xe | Ngay lập tức dừng máy → Kiểm tra nắp bảo vệ → Kiểm tra các vấn đề về tốc độ/cài đặt → Thay thế bánh xe | Trong trường hợp có một vết nứt | Điền vào báo cáo sự cố |
|
| Phôi bị kẹp cố định | Dừng máy → Kiểm tra áp suất kẹp (3-5 MPa) → tăng kiểm tra trực quan → tối ưu hóa định vị | Khi điều này xảy ra | Các biện pháp khắc phục bản ghi |
Phòng ngừa bảo trì:
An toàn Đầu tiên: Trước khi bảo trì, ngắt kết nối nguồn điện và giải phóng áp lực. Mặc thiết bị bảo vệ.
Công cụ: Sử dụng các công cụ kiểm tra được nhà sản xuất đề xuất (như giao thoa kế laser và bộ cân bằng động).
Tính truy xuất nguồn gốc dữ liệu: Cần xác nhận chữ ký cho mỗi hoạt động bảo trì và dữ liệu sẽ được lưu trữ trong ít nhất ba năm.
Cảnh báo bất thường: Ngay lập tức tắt máy để điều tra nếu các vấn đề như tăng độ rung hoặc tăng nhiệt độ bất thường được phát hiện.
Trả lời:
Tuổi thọ cực kỳ dài: Độ cứng của CBN chỉ đứng thứ hai sau kim cương và khả năng chống mài mòn của nó lớn hơn 100 lần so với bánh xe mài corundum, giảm đáng kể tần suất thay thế.
Tính ổn định nhiệt cao: CBN có thể chịu được nhiệt độ lên tới 1400 ° C, ngăn ngừa bỏng phôi (bánh xe mài thông thường thất bại ở 800 ° C).
Duy trì độ chính xác cao: Liên kết được thủy tinh thể hiện độ cứng tuyệt vời, lực mài ổn định và có thể đạt được độ tròn giảm dần dưới 1μm.
Hiệu quả cao: Tỷ lệ loại bỏ kim loại được tăng 30%-50%, làm cho nó phù hợp với các vật liệu khó máy như thép cứng và hợp kim nhiệt độ cao.
Kích thước grit:
Nghiền thô (RA 0,8μm): #80- #120
Mài mịn (RA 0,1μm): #400- #2000
Sự tập trung:
Thép cứng: 100%-150%
Carbide: 75%-100%
Binder:
Gốm pha thủy tinh: mục đích chung
Gốm hoàn toàn tinh thể: Yêu cầu độ bền cao
A: Các bước khắc phục sự cố:
Cân bằng động: Bánh xe phải là loại G1.0 (mất cân bằng ≤ 0,4g · mm/kg).
Kiểm tra vòng bi trục chính: Thay thế nếu Radial Runout> 0,003mm.
Điều chỉnh tham số:
Giảm tốc độ tuyến tính xuống 10% -15% (ví dụ: từ 120m/s xuống 100m/s).
Giảm tỷ lệ thức ăn xuống 50% giá trị ban đầu.
Tối ưu hóa kẹp: Tăng điểm hỗ trợ phôi và giảm phần nhô ra.
Trả lời: Nguyên nhân và giải pháp phổ biến:
| Gây ra | Giải pháp |
| Thông số mài quá mức | Giảm tốc độ dòng hoặc tốc độ thức ăn |
| Nồng độ chất làm mát không đủ (<4%) | Bổ sung tập trung đến 6% |
| Lỗ chân lông của bánh mài bị tắc | Làm sạch bằng súng hơi áp suất cao 0,6 MPa |
| Thay đổi vật liệu phôi (chứa pha cứng) | Sử dụng nồng độ cao hơn (150%) hoặc bánh mì nghiền mịn hơn |
Trả lời:
Tối ưu hóa làm mát:
Tốc độ dòng ≥ 15 l/phút · mm (chiều rộng bánh mài)
Sử dụng bánh mài được làm mát bên trong hoặc vòi đôi (góc 15 °)
Điều chỉnh quy trình:
Tăng số lượng chu kỳ đánh bóng (≥ 3 lần mài không tia lửa)
Giảm 30% tỷ lệ thức ăn
Lựa chọn bánh xe:
Sử dụng bánh mài với độ xốp cao (30%-40%) để tăng cường sự tản nhiệt.
Trả lời:
Hiệu chỉnh độ chính xác hình học của máy:
Sử dụng giao thoa kế laser để kiểm tra độ vuông góc trục x/z (lỗi ≤ 0,005 mm/300 mm).
Sửa chữa góc thay đổi bánh xe mài:
Sử dụng một khối góc tiêu chuẩn để hiệu chỉnh tủ quần áo con lăn kim cương. Kiểm tra độ cứng của trận đấu:
Kiểm soát lực kẹp ở 3-5 MPa để ngăn chặn biến dạng phôi.
Trả lời:
Công cụ thay đồ: Con lăn kim cương được khuyến nghị (tuổi thọ dài và độ chính xác cao).
Cài đặt tham số:
Tỷ lệ thức ăn thay đồ: 0,002-0,005 mm/đột quỵ
Tỷ lệ tốc độ thay đồ: 0,4 đến 0,8 (Tỷ lệ tốc độ tuyến tính của bánh mài so với con lăn)
Yêu cầu mài: Ba đường chuyền không có tia lửa được yêu cầu sau khi mặc quần áo.
Trả lời:
Kiểm tra chạy nhàn rỗi: Tăng tốc độ từng bước lên tốc độ vận hành và chạy trong 30 phút.
Cân bằng động: Sử dụng bộ cân bằng trực tuyến để điều chỉnh theo G1.0.
Xác minh mài kiểm tra:
Quá trình 2-3 mẫu vật và kiểm tra kích thước và chất lượng bề mặt.
Điều chỉnh hoàn toàn số lượng thay đồ hoặc thông số mài dựa trên kết quả.
Dấu thường xuyên
Đặc điểm: Các đường định kỳ với bước sóng 0,1-0,5mm
Biện pháp khắc phục:
Kiểm tra độ rung nền (phải là ≤2μm/s)
Điều chỉnh tốc độ để tránh tần số cộng hưởng
Sử dụng một bánh xe mài đều nhau không đồng đều (sáo xoắn ốc)
Bề mặt cháy
Tiêu chí: Lớp đổi màu oxy
Các biện pháp đối phó chính:
Tăng tốc độ dòng chất làm mát lên ≥15 l/phút · mm
Áp dụng thiết kế bánh mài được làm mát nội bộ
Giảm 30% tỷ lệ thức ăn và thêm ba lần đánh bóng bổ sung
Mặc bất thường
Trường hợp điển hình: tuổi thọ giảm hơn 50%
Giải pháp tối ưu hóa:
Điều chỉnh nồng độ CBN (100-125% đối với thép cứng)
Sửa đổi các thông số thay đồ (tốc độ thức ăn ≤ 0,001 mm/đột quỵ)
Chất mài mòn hạt
Triệu chứng: "đốm hói" xuất hiện trên bề mặt bánh xe
Nguyên nhân gốc rễ:
Nhược điểm sức mạnh trái phiếu
Tác động cắt góc phải
Phương pháp cải thiện:
Sử dụng bánh mì nghiền liên kết gốm tinh thể vi tinh thể
Áp dụng phương pháp cắt dốc <5 °
Sự bất ổn về chiều
Điểm kiểm soát chính:
Kiểm soát nhiệt độ môi trường ở 20 ± 1 ° C
Kích hoạt bồi thường đo lường trực tuyến cứ sau 10 mảnh
Thiết lập mô hình bù biến dạng nhiệt
Vết nứt bánh xe
Quy trình khẩn cấp:
Dừng khẩn cấp ngay lập tức
Kiểm tra tính toàn vẹn của nắp bảo vệ
Kiểm tra xem tốc độ vượt quá giới hạn
Phôi bay
Các biện pháp phòng ngừa:
Sử dụng định vị kép cơ học và thủy lực
Cài đặt hệ thống xác nhận trực quan
Kiểm tra hàng ngày:
Nồng độ chất làm mát (4-6%)
Xuất hiện bánh xe (vết nứt/khuyết tật)
Bảo trì định kỳ:
Hàng tuần: Bôi trơn hướng dẫn (điền mỡ ≥ 80%)
Hàng tháng: Kiểm tra Runout trục chính (≤ 0,003mm)
Phụ lục: Bảng chẩn đoán nhanh
| Mô tả vấn đề | Các mục kiểm tra ưu tiên | Giới hạn thời gian |
| Chatter Marks | Cân bằng/vòng bi động | Trong vòng 2 giờ |
| Bỏng | Hệ thống làm mát | Tắt máy ngay lập tức |
| Vượt quá kích thước | Bù nhiệt độ | Giải quyết trong ca làm việc |
Những lợi thế bẩm sinh được xác định bởi các thuộc tính vật chất
Superabrasives không thể thay thế
CBN (boron nitride khối) tự hào có độ cứng 4500 HV, chỉ đứng sau kim cương, nhưng độ ổn định ở nhiệt độ cao (1400 ° C) vượt xa so với kim cương (oxy hóa ở 800 ° C).
Một so sánh điển hình: Khi gia công thép cứng (HRC 60), tuổi thọ của bánh xe CBN gấp 100 lần bánh xe corundum.
Tác dụng hiệp đồng của các liên kết được thủy tinh hóa: Cấu trúc gốm vi tinh thể kết hợp độ cứng (mô đun đàn hồi 100 GPa) với các đặc tính tự chia sẻ.
Độ xốp có thể kiểm soát (5%-40%) cải thiện sự tản nhiệt so với liên kết nhựa/kim loại.
Một bước đột phá trong việc duy trì chính xác
Ổn định cấp độ nano
Tỷ lệ mất hạt mài mòn <0,1%/giờ, đảm bảo sau đó ngay cả sau 2000 chu kỳ:
Độ tròn ≤ 1μm
Dung sai góc hình nón ± 0,003 °
Kiểm soát biến dạng nhiệt
Độ dẫn nhiệt là 1300W/(m · k) và nhiệt độ vùng mài thấp hơn 200 ° C so với bánh xe mài corundum.
Dữ liệu đo lường: Nhiệt độ bề mặt phôi <150 ° C khi mài hợp kim Titan (quy trình thông thường> 400 ° C)
Tiến hóa công nghệ hướng tới
Phù hợp tự nhiên cho việc mài thông minh
Hành vi mặc rất dễ đoán, phù hợp cho:
Mô hình sinh đôi kỹ thuật số
Thuật toán điều khiển thích ứng
Giải pháp hàng đầu hiện tại: Bánh mài Lỗi dự đoán cuộc sống còn lại <3%
Xu hướng sản xuất xanh
So sánh tiêu thụ năng lượng:
Mài thông thường: 25kW · h/100 miếng
CBN mài: 8kW · h/100 miếng
Giảm 50% mức tiêu thụ làm mát
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Nó chủ yếu được sử dụng để mài chính xác các vòng tròn bên ngoài của động cơ và thân van xả, vòng bi và các sản phẩm trục khác nhau.
Hơn
Loại: Máy tiện CNC Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống quản lý chất lượng...
Hơn
Loại: Van đặc biệt CNC Máy mài Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống quản l...
Hơn
Loại: Thiết bị xử lý nhiệt Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống quản lý ch...
Hơn
Loại: Thiết bị đúc van Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống quản lý chất l...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
86-13584767515
86-0515-89500828
Số 1, Khu vực tập trung công nghiệp, thị trấn Wulie, Thành phố Dongtai, tỉnh Giang Tô
Sản phẩm
