Lão hóa thiết bị và kém hiệu quả
Thiết bị lỗi thời với tuổi thọ dịch vụ vượt quá 8-10 năm
Mất hiệu quả do hao mòn các bộ phận truyền cơ học
Các hệ thống kiểm soát lỗi thời không quản lý chính xác mức tiêu thụ năng lượng
Cài đặt tham số gia công không đúng
Tốc độ cắt không khớp, tốc độ thức ăn và độ sâu cắt
Thời gian không hoạt động quá mức và thời gian gia công hiệu quả thấp
Hoạt động toàn bộ công suất liên tục của hệ thống làm mát
Hệ thống động cơ không hiệu quả
Động cơ không đồng bộ chung có hiệu quả chỉ 75-85%
Cài đặt tham số biến tần không phù hợp
Phù hợp với động cơ kém
Chất thải năng lượng trong các hệ thống phụ trợ
Hệ thống thủy lực rò rỉ và cài đặt áp suất quá cao
Sử dụng quá nhiều hệ thống làm mát và bôi trơn
Thiết kế hệ thống thông gió và chiếu sáng không phù hợp
Quản lý sản xuất kém
Thời gian nhàn rỗi quá mức khi thiết bị không hoạt động
Các tuyến quy trình gia công không được tối ưu hóa
Thiếu hệ thống giám sát và phân tích tiêu thụ năng lượng
Kế hoạch nâng cấp và trang bị thêm thiết bị
| Dự án cải tạo | Tiết kiệm năng lượng | Thời gian hoàn vốn |
| Thay thế động cơ trục chính đồng bộ nam châm vĩnh cửu hiệu quả cao | Tiết kiệm năng lượng 15-25% | 1,5-2 năm |
| Cài đặt hệ thống điều khiển chuyển đổi tần số thông minh | 10-15% tiết kiệm năng lượng | 1-1,5 năm |
| Nâng cấp hướng dẫn con lăn chính xác cao | 5-8% tiết kiệm năng lượng | 2-3 năm |
| Cài đặt hệ thống giám sát năng lượng | 8-12% tiết kiệm năng lượng gián tiếp | 0,5-1 năm |
Chiến lược tối ưu hóa quá trình xử lý
.1) Tối ưu hóa tham số cắt
Sử dụng công nghệ cắt tốc độ cao để cải thiện tỷ lệ loại bỏ vật liệu
Sử dụng phần mềm cam để tối ưu hóa đường dẫn công cụ
Thực hiện cắt khô hoặc công nghệ bôi trơn tối thiểu
.2) Tối ưu hóa lập kế hoạch sản xuất
Sắp xếp một cách hợp lý trình tự xử lý để giảm khả năng nhàn rỗi thiết bị
Quy trình hàng loạt các phần tương tự để giảm thời gian thay đổi công cụ
Thực hiện bảo trì phòng ngừa để tránh thời gian chết đột ngột
Các biện pháp tiết kiệm năng lượng của hệ thống phụ trợ
.1) Sửa đổi hệ thống làm mát
Cài đặt bơm làm mát được điều khiển tần số biến
Sử dụng hệ thống kiểm soát nhiệt độ thông minh
Sử dụng thiết bị lọc chất làm mát hiệu quả cao
.2) Tối ưu hóa hệ thống thủy lực
Sử dụng động cơ servo để lái máy bơm thủy lực
Thực hiện kiểm soát phù hợp với áp lực
Thường xuyên kiểm tra niêm phong đường ống
Cân nhắc thực hiện cải tạo tiết kiệm năng lượng
Đánh giá sơ bộ là rất quan trọng
Tiến hành kiểm toán năng lượng chi tiết
Xác định các điểm tiêu thụ năng lượng chính
Tính toán lợi nhuận đầu tư
Chiến lược thực hiện từng bước
Bắt đầu với phần mềm dễ dàng và sau đó là phần mềm khó khăn trước, sau đó là phần cứng
Tiên phong trước, sau đó mở rộng quy mô
Thiết lập một đường cơ sở tiết kiệm năng lượng
Giám sát và cải tiến liên tục
Thường xuyên phân tích dữ liệu tiêu thụ năng lượng
Thiết lập các số liệu hiệu suất tiết kiệm năng lượng
Liên tục tối ưu hóa các kỹ thuật xử lý
Lathes CNC .Máy tiện điều khiển số máy tính) là thiết bị xử lý hiện đại sử dụng tín hiệu kỹ thuật số để điều khiển chuyển động công cụ máy móc và quy trình gia công. Họ đóng một vai trò không thể thay thế trong ngành sản xuất:
Gia công các bộ phận chính xác: Chúng có khả năng gia công chính xác các bộ phận xoay khác nhau như trục, đĩa và tay áo, đạt được độ chính xác kích thước của IT6-IT7 và độ nhám bề mặt của RA0.8-1,6μm.
Gia công hình dạng phức tạp: Thông qua liên kết đa trục, chúng có thể máy kết hợp các bề mặt cong, ve, sợi chỉ .bao gồm các luồng đa khởi động) và các đường viền hình đặc biệt, hình dạng khó đạt được trên máy tiện truyền thống.
Đảm bảo sản xuất hàng loạt: Thông qua kiểm soát chương trình, họ đạt được tính nhất quán cao trong quá trình gia công, làm cho chúng đặc biệt phù hợp cho việc sản xuất tiêu chuẩn của các phần quy mô lớn, có độ chính xác cao.
Nền tảng cho sản xuất tự động: Là một thành phần chính của Hệ thống sản xuất linh hoạt .FMS) và dây chuyền sản xuất tự động, chúng cho phép hoạt động hợp tác với các thiết bị khác.
( 1 ) Độ chính xác cao và độ lặp lại cao
Sử dụng ổ trục vít bóng, độ chính xác định vị có thể đạt ± 0,005mm.
Một hệ thống điều khiển vòng kín bù cho các lỗi trong thời gian thực.
Độ lặp lại gia công đạt tới 99,9%, giảm lỗi của con người.
( 2 ) Hiệu quả gia công được cải thiện đáng kể
Các tham số cắt tối ưu hóa:
Tốc độ trục chính có thể đạt hơn 8000 vòng / phút (so với 2000 vòng / phút đối với máy tiện truyền thống).
Tốc độ đi qua nhanh vượt quá 30 m/phút.
Giảm thời gian phụ trợ:
Thời gian thay đổi công cụ tự động là 1-3 giây.
Cuộc gọi chương trình tức thì được hoàn thành.
Hiệu quả gia công cao hơn 3-5 lần so với máy tiện thông thường.
( 3 ) Gia công linh hoạt
Xử lý các phần khác nhau có thể được xử lý bằng cách thay đổi các chương trình.
Một máy duy nhất có thể hoàn thành nhiều quy trình như quay, khoan và khai thác.
Nhanh chóng chuyển đổi giữa các loại sản phẩm, thích ứng với sản xuất hàng loạt của nhiều giống.
(4) Hoạt động thông minh
Được trang bị cài đặt công cụ tự động, bù công cụ và chức năng chẩn đoán lỗi.
Một giao diện lập trình đồ họa đơn giản hóa hoạt động.
Lưu trữ hàng trăm tập tin. Một chương trình gia công duy nhất có thể được gọi lên bất cứ lúc nào.
( 5 ) Khả năng kiểm soát chất lượng
Giám sát thời gian thực của quy trình gia công
Tự động phát hiện và bồi thường hao mòn công cụ
Xử lý dữ liệu có thể truy nguyên để quản lý chất lượng dễ dàng
( 1 ) Cấu trúc cơ học
Giường có độ cứng cao:
Được làm bằng gang meehanite hoặc bê tông nhựa
Cấu trúc sườn được tối ưu hóa để cải thiện khả năng chống rung
Hệ thống hướng dẫn chính xác:
Hướng dẫn con lăn tuyến tính hoặc hướng dẫn trượt
Cấu trúc được tải sẵn loại bỏ phản ứng dữ dội
Trục chính hiệu suất cao:
Vòng bi gốm hoặc vòng bi thủy tĩnh
Hệ thống làm mát nhiệt độ không đổi kiểm soát biến dạng nhiệt
( 2 ) Các tính năng hệ thống điều khiển
Điều khiển liên kết đa trục:
Cấu hình tiêu chuẩn: trục x và z, trục C và Y tùy chọn
Cho phép các hoạt động phay và quay đầu
Các mô -đun chức năng thông minh:
Quản lý cuộc sống công cụ
Kiểm soát thích ứng
Hệ thống bảo vệ va chạm
( 3 ) Các tính năng hệ thống công cụ
Tháp pháo tiêu chuẩn VDI/BMT
Hỗ trợ các công cụ trực tiếp (chức năng phay và khoan)
Cơ chế thay đổi công cụ nhanh
Hệ thống làm mát áp suất cao (tùy chọn)
| Các mục so sánh | Máy tiện CNC | Máy tiện truyền thống |
| Độ chính xác gia công | ± 0,005mm | ± 0,05mm |
| Các bộ phận phức tạp | Có thể gia công | Khó để machin |
| Thời gian thay đổi | 10-30 phút | 2-4 giờ |
| Yêu cầu hoạt động | Kỹ năng lập trình cần thiết | Phụ thuộc vào kinh nghiệm kỹ thuật viên |
| Chi phí lao động | Một người có thể vận hành nhiều máy | Một người vận hành một máy |
| Thích hợp cho sản xuất hàng loạt | Sản xuất hàng loạt đơn lẻ đến lớn | Sản xuất lô nhỏ |
Kịch bản ứng dụng điển hình
Giảm sự phụ thuộc lao động
Một nhà điều hành có thể quản lý nhiều máy, giảm chi phí lao động.
Nhu cầu về các kỹ thuật viên lành nghề bị giảm, cho phép các nhà khai thác mới hoạt động với đào tạo tối thiểu.
Tiết kiệm vật liệu và năng lượng
Các thông số cắt tối ưu hóa giảm tỷ lệ phế liệu (từ 5% đến 0,5%).
Các trục chính hiệu quả cao sử dụng năng lượng ít hơn 20% đến 30% so với động cơ truyền thống.
Cuộc sống công cụ dài hơn
Thông số cắt thông minh làm mát áp suất cao Tăng tuổi thọ 50% đến 100%.
Giảm công cụ thay đổi tần số giảm chi phí công cụ.
Là thiết bị gia công chính xác, máy tiện CNC chắc chắn sẽ gặp phải nhiều vấn đề khác nhau trong quá trình sử dụng. Hiểu những vấn đề này và các giải pháp của họ là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng gia công và cải thiện hiệu quả sản xuất.
Các triệu chứng: Kích thước một phần sau khi gia công nằm ngoài phạm vi dung sai
Phân tích nguyên nhân:
Cài đặt tham số bù công cụ không chính xác
Phản ứng dữ dội của máy quá mức
Biến dạng phôi trong khi kẹp
Biến dạng nhiệt gây ra bởi sự dao động nhiệt độ
Giải pháp:
Thường xuyên kiểm tra và bù cho phản ứng dữ dội
Sử dụng một hệ thống cố định ổn định hơn
Kiểm soát nhiệt độ môi trường của hội thảo (tốt nhất là 20 ± 2 ° C)
Làm nóng máy công cụ trước khi gia công (ít nhất 30 phút)
Các triệu chứng: hình bầu dục hoặc côn trên các bộ phận hình trụ
Phân tích nguyên nhân:
Runout xuyên tâm trục chính quá mức
Trung tâm và trục chính của trục chính
Lực cắt quá mức dẫn đến biến dạng
Công cụ không đều hao mòn
Giải pháp:
Kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của trục chính (Runout phải là ≤ 0,005mm)
Tái cấu trúc trung tâm đồng trục
Tối ưu hóa các tham số cắt (giảm nguồn cấp dữ liệu hoặc độ sâu cắt)
Thay thế các công cụ thường xuyên và thực hiện bồi thường hao mòn công cụ
Các triệu chứng: Dấu hiệu công cụ rõ ràng hoặc dấu vết của các dấu hiệu trên bề mặt gia công
Phân tích nguyên nhân:
Các thông số cắt không đúng (tốc độ quá thấp hoặc thức ăn quá cao)
Hình học công cụ không phù hợp
Không đủ máy công cụ cứng nhắc gây ra rung động
Làm mát và bôi trơn không đủ
Giải pháp:
Tăng tốc độ cắt (150-300 m/phút được khuyến nghị cho các công cụ cacbua)
Sử dụng góc cào sắc nét và bán kính mũi dụng cụ thích hợp
Kiểm tra và thắt chặt tất cả các bộ phận chuyển động
Đảm bảo lưu lượng và áp suất làm mát đầy đủ
Các triệu chứng: đổi màu hoặc một lớp cứng trên bề mặt gia công
Phân tích nguyên nhân:
Nhiệt độ cắt quá mức
Giết công cụ nghiêm trọng
Nồng độ làm mát không đủ
Tỷ lệ thức ăn không đủ dẫn đến ma sát tăng
Giải pháp:
Thay thế các công cụ bị mòn kịp thời
Tăng nồng độ chất làm mát (khuyến nghị 5-10%)
Tăng tỷ lệ thức ăn thích hợp (tránh dưới 0,05 mm/phút)
Sử dụng hệ thống làm mát áp suất cao (áp suất ≥ 7 MPa)
Các triệu chứng: Rung trục chính, tiếng ồn bất thường hoặc tăng nhiệt độ quá mức
Phân tích nguyên nhân:
Mang mài mòn hoặc bôi trơn kém
Căng thẳng vành đai không bằng phẳng
Mất cân bằng năng động trục chính
Thất bại ổ đĩa động cơ
Giải pháp:
Thường xuyên thay thế vòng bi trục chính (được khuyến nghị 8.000 giờ)
Kiểm tra và điều chỉnh lực căng đai
Cân bằng lại
Kiểm tra dòng đầu ra ổ đĩa cho sự ổn định
Các triệu chứng: Kháng chuyển động cao, định vị không chính xác hoặc tiếng ồn bất thường
Phân tích nguyên nhân:
Không đủ hướng dẫn bôi trơn đường sắt
Tải sít bóng không hiệu quả
Hướng dẫn bị kẹt bảo vệ đường sắt
Hướng dẫn bị mòn bề mặt đường ray
Giải pháp:
Đảm bảo hệ thống bôi trơn tự động hoạt động đúng (tốc độ dòng dầu 0,1-0,3 ml/phút)
Điều chỉnh tải trước trục vít
Chip sạch từ Guard Guard Guard
Hao mòn nghiêm trọng yêu cầu thay thế lắp ráp đường sắt hướng dẫn
Mã báo động phổ biến:
Báo động quá tải (AL.10)
Lỗi bộ mã hóa (AL.16)
Báo thức quá điện áp (AL.30)
Phương pháp xử lý:
Kiểm tra tải trọng cơ học quá mức
Kiểm tra cáp mã hóa lỏng lẻo
Đo điện áp lưới ổn định (380V ± 10%)
Thay thế ổ đĩa servo nếu cần thiết
Triệu chứng: Hệ thống không phản hồi hoặc tự động khởi động lại
Phân tích nguyên nhân:
Hệ thống quá nóng
Nguồn cung cấp điện
Xung đột phần mềm
Bộ nhớ không đủ
Giải pháp:
Kiểm tra hoạt động của quạt làm mát thích hợp
Cài đặt bộ điều chỉnh điện áp và bộ lọc
Thường xuyên xóa các chương trình không cần thiết
Thực hiện sao lưu hệ thống và khôi phục
Loại mặc:
Giết cánh (thay thế nếu VB> 0,3mm)
Mặc giá đỡ
Công cụ Tip sứt mẻ
Các biện pháp phòng ngừa:
Chọn vật liệu công cụ thích hợp (cacbua/cbn/gốm) cho vật liệu
Sử dụng các tham số cắt tối ưu hóa (tham khảo các khuyến nghị của nhà sản xuất công cụ)
Đảm bảo làm mát và bôi trơn đầy đủ
Tránh cắt không liên tục
Nguyên nhân chính:
Những thay đổi đột ngột trong lực cắt (ví dụ: cổ phiếu không đồng đều)
Công cụ quá mức nhô ra
Những điểm khó khăn trong phôi
Lỗi chương trình dẫn đến va chạm
Các biện pháp phòng ngừa:
Kiểm tra cổ phiếu trước khi gia công
Giảm thiểu công cụ nhô ra (đường kính không quá 4 lần)
Sử dụng cắt gia tăng (thô và hoàn thiện)
Sử dụng phần mềm mô phỏng để xác minh chương trình
Những sai lầm phổ biến:
Lực kẹp quá mức dẫn đến biến dạng
Lựa chọn không đúng các mốc dữ liệu định vị
Không thường xuyên hiệu chỉnh các vật cố
Cách tiếp cận chính xác:
Sử dụng cờ lê mô-men xoắn để điều khiển lực kẹp (thường là 50-100nm)
Tuân thủ nguyên tắc mốc mốc thống nhất
Kiểm tra độ chính xác định vị cố định hàng tháng (≤ 0,01 mm)
Các mục bảo trì chính:
Hệ thống bôi trơn: Kiểm tra mức dầu và chất lượng hàng tuần
Hệ thống làm mát: Thay thế chất làm mát và làm sạch bộ tản nhiệt hàng tháng
Hệ thống khí nén: Kiểm tra bộ lọc và thoát nước hàng ngày
Hệ thống điện: Kiểm tra độ kín của thiết bị đầu cuối hàng quý
Giải pháp:
Sử dụng các công cụ sắc nét (góc cào 12-15 °)
Tăng tốc độ cắt (≥120 m/phút)
Sử dụng chất lỏng cắt chứa phụ gia áp suất cực cao
Tránh gia công tốc độ thấp, cấp cao
Các biện pháp phòng ngừa:
Sử dụng các công cụ PCD
Tăng tốc độ cắt (3000-5000 vòng / phút)
Sử dụng chất lỏng cắt dựa trên dầu hỏa
Duy trì kết thúc chất lượng cao trên mặt công cụ cào
Khi các vấn đề gia công xảy ra, nên làm theo các bước này để khắc phục sự cố:
Xác nhận hiện tượng: Ghi các triệu chứng cụ thể (kích thước, bề mặt, âm thanh, v.v.)
Kiểm tra tham số: Xác minh các tham số và quy trình cắt hiện tại
Kiểm tra công cụ: Đo hao mòn công cụ
Tình trạng máy: Kiểm tra độ chính xác và độ cứng của từng trục
Phân tích quy trình: Đánh giá tính hợp lý của tuyến đường quy trình
Xác nhận vật chất: Kiểm tra tính nhất quán của vật liệu phôi
Các yếu tố môi trường: Xem xét ảnh hưởng của nhiệt độ, độ ẩm và độ rung
| Các mặt hàng bảo trì | Xe đạp | Chi tiết kiểm tra |
| Độ chính xác trục chính | Hàng tháng | Radial Radial Runout, chơi trục |
| Hướng dẫn điều kiện đường sắt | Hàng tuần | Tình trạng bôi trơn, hao mòn |
| Định vị tháp pháo | Hàng quý | Độ lặp lại |
| Hệ thống làm mát | Hàng tháng | Nồng độ, giá trị pH, tốc độ dòng chảy |
| Hệ thống điện | Nửa năm một lần | Khối đầu cuối, điện trở nối đất |
Kiểm tra trước khi khởi động máy
Kiểm tra mức dầu thủy lực (giữ nó ở vị trí 2/3 của cửa sổ dầu)
Xác nhận rằng áp suất không khí ổn định trong phạm vi 0,4-0,6MPa
Kiểm tra sự bôi trơn của đường ray hướng dẫn của từng trục (màng dầu nên được phân phối đều)
Xác minh nồng độ chất làm mát (khuyến nghị 5-8%)
Giám sát trong quá trình hoạt động
Giám sát âm thanh của hoạt động trục chính (không nên có độ rung và tiếng ồn bất thường)
Quan sát chuyển động trơn tru của mỗi trục (không có creep hoặc jitter)
Giám sát nhiệt độ hệ thống (tăng nhiệt độ trục chính không vượt quá 25 ℃)
Hoạt động trước khi tắt máy
Làm sạch các chip trên bàn làm việc và tháp pháo (sử dụng bàn chải đặc biệt)
Di chuyển từng trục vào trung tâm của công cụ máy (để tránh lực không đồng đều trên đường ray dẫn đường)
Kiểm tra hao mòn công cụ và ghi lại nó (giá trị VB không vượt quá 0,3mm)
(1) Bảo trì hàng tuần
Bảo trì hệ thống bôi trơn
Kiểm tra mức dầu của bơm bôi trơn tự động (bổ sung dầu đường sắt ISO VG32)
Bôi trơn thủ công tay áo đuôi (sử dụng mỡ dựa trên lithium)
Làm sạch bên trong của Guard Guard Guard Guard (Thổi bằng không khí nén)
Bảo trì hệ thống làm mát
Làm sạch bộ lọc chất làm mát (kích thước lưới ≥100 lưới)
Kiểm tra giá trị pH của chất làm mát (giữ nó trong phạm vi 8,5-9,5)
Hủy bỏ trầm tích từ bể nước (thanh từ tính hấp thụ chip kim loại)
(2) Bảo trì hàng tháng
Kiểm tra các bộ phận cơ học
Đo đũa tâm trục (≤0,005mm)
Kiểm tra tải trước vít bóng (thanh thải trục ≤0,01mm)
Xác minh độ chính xác định vị tháp pháo (lặp lại định vị ≤0,005mm)
Kiểm tra hệ thống điện
Siết chặt tất cả các kết nối đầu cuối dây (mô-men xoắn 2-4N · m)
Kiểm tra điện trở mặt đất (≤4Ω)
Làm sạch bộ lọc tủ điều khiển điện (thanh lọc ngược với không khí nén)
(3) Bảo trì hàng quý
Bảo trì hệ thống thủy lực
Thay thế bộ lọc dầu thủy lực (độ chính xác lọc 10μm)
Kiểm tra áp suất thủy lực (phù hợp với giá trị hiệu chuẩn thiết bị)
Kiểm tra niêm phong đường ống (không rò rỉ)
Hiệu chuẩn chính xác
Giao thoa kế Laser Để kiểm tra độ chính xác định vị của từng trục (bù cho phản ứng dữ dội)
Ballbar để kiểm tra lỗi Roundness (≤0,015mm)
Đặt lại các tham số bù công cụ
Hệ thống trục chính
Thay thế mỡ trục chính cứ sau 2000 giờ (NLGI cấp 2
Thường xuyên kiểm tra sức căng của vành đai (độ lệch ≤ 10 mm/100N áp suất).
Giữ cho trục chính giảm dần (sử dụng một thanh bảo trì chuyên dụng).
Hệ thống hướng dẫn
Kiểm tra tính toàn vẹn của Scraper Hướng dẫn hàng ngày.
Áp dụng hướng dẫn chống-dầu hàng tháng (giờ ngoài nhiệm vụ).
Điều chỉnh tải hướng dẫn trước mỗi sáu tháng.
Hệ thống tháp pháo
Kiểm tra công cụ tháp pháo định vị pin mặc hàng tuần.
Làm sạch công cụ côn hàng tháng (lau bằng ethanol).
Bôi trơn cơ chế lập chỉ mục hàng quý (mỡ áp lực cực).
| Loại công cụ | Mặt hàng cụ thể | Ứng dụng |
| Công cụ làm sạch | Bộ bàn chải nylon | Hướng dẫn làm sạch chip |
| Công cụ đo lường | Chỉ báo quay số (0,01mm) | Phát hiện trục chính |
| Công cụ bôi trơn | Súng mỡ thủ công | Bổ sung dầu mỡ |
Chuyện hoang đường 1: Bôi trơn nhiều hơn là tốt hơn
Sự thật: Sự chồng chéo sẽ dẫn đến một màng dầu dày, sẽ làm giảm độ chính xác
Thực hành chính xác: Bôi trơn theo thể tích dầu được chỉ định trong hướng dẫn sử dụng thiết bị (thường là 0,1 ml/phút)
Chuyện hoang đường 2: Chất làm mát chỉ cần được bổ sung, không được thay thế
Sự thật: Sử dụng lâu dài có thể sinh sản vi khuẩn và ăn mòn thiết bị
Thực hành đúng: Thay thế hoàn toàn chất làm mát cứ sau ba tháng và thêm Biocide hàng tuần
Chuyện hoang đường 3: Độ lệch độ chính xác chỉ được bù cho thông qua điều chỉnh phần mềm
SỰ THẬT: CẢM XÚC MÁY TÍNH ĐẦU TIÊN ĐẦU TIÊN
Thực hành chính xác: sửa chữa các thành phần cơ học trước, sau đó điều chỉnh các tham số phần mềm
Nên thiết lập một tệp bảo trì kỹ thuật số để ghi lại những điều sau:
Dữ liệu kiểm tra hàng ngày (nhiệt độ, áp suất, điều kiện bất thường)
Thông tin bộ phận thay thế bảo trì (thương hiệu, mô hình, ngày thay thế)
Báo cáo kiểm tra chính xác (với mô hình dụng cụ kiểm tra)
Hồ sơ khắc phục sự cố (triệu chứng, nguyên nhân, giải pháp)
Phương pháp kiểm soát: Máy tiện CNC được điều khiển bởi các chương trình máy tính, trong khi máy tiện thông thường (máy tiện thủ công) dựa vào hoạt động thủ công.
Độ chính xác của xử lý: Máy tiện CNC có thể đạt được độ chính xác là ± 0,005mm, trong khi máy tiện thông thường thường có độ chính xác là ± 0,05mm.
Mức độ tự động hóa: Máy tiện CNC có thể tự động thay đổi các công cụ và điều chỉnh các tham số cắt, trong khi máy tiện thông thường yêu cầu hoạt động thủ công.
Kịch bản ứng dụng: Lathes CNC phù hợp cho sản xuất phức tạp, có độ chính xác cao và hàng loạt, trong khi máy tiện thông thường phù hợp cho các bộ phận đơn giản và xử lý hàng loạt nhỏ.
Trang phục cơ học: Wear of Guide Rails và Leadscrews gây ra sự giải phóng mặt bằng.
Công cụ hao mòn: Công cụ hao mòn đầu hoặc sứt mẻ ảnh hưởng đến độ chính xác thứ nguyên.
Biến dạng nhiệt: Sự mở rộng nhiệt của máy công cụ hoặc phôi gây ra lỗi.
Lỗi lập trình: Cài đặt tham số mã không đúng (như tốc độ nguồn cấp dữ liệu quá mức).
Các vấn đề kẹp: phôi không bị kẹp hoặc không được định vị chính xác.
Giải pháp:
Thường xuyên kiểm tra và bù cho phản ứng dữ dội.
Thay thế các công cụ bị mòn kịp thời.
Kiểm soát nhiệt độ môi trường và làm nóng trước máy trước khi gia công.
Tối ưu hóa chương trình gia công để đảm bảo các tham số cắt thích hợp.
Nguyên nhân có thể:
Các thông số cắt không đúng (như thức ăn quá mức hoặc tốc độ thấp).
Công cụ nhô ra quá dài hoặc thiếu độ cứng.
Vòng bi trục chính bị mòn hoặc đường ray hướng dẫn bị lỏng.
Kẹp phôi là không ổn định.
Giải pháp:
Điều chỉnh các thông số cắt (tăng tốc độ, giảm nguồn cấp dữ liệu).
Rút ngắn tiện ích mở rộng công cụ (không quá bốn lần đường kính Shank công cụ).
Kiểm tra trục chính và đường ray hướng dẫn, và thay thế vòng bi hoặc điều chỉnh tải trước nếu cần thiết.
Sử dụng một vật cố định ổn định hơn (chẳng hạn như mâm cặp thủy lực).
Không đủ bôi trơn: Vòng bi trục chính đang thiếu dầu hoặc mỡ bị già.
Tải quá mức: Các thông số cắt quá mức (chẳng hạn như độ sâu cắt quá mức). Làm mát kém: Hệ thống làm mát trục chính bị lỗi hoặc tản nhiệt là không đủ.
Vòng bi: Sử dụng lâu dài Nguyên nhân làm tăng giải phóng mặt bằng.
Giải pháp:
Kiểm tra hệ thống bôi trơn để đảm bảo lưu lượng dầu đầy đủ.
Tối ưu hóa các tham số cắt để tránh quá tải.
Làm sạch các kênh làm mát trục chính để đảm bảo tản nhiệt thích hợp.
Nếu ổ trục bị hỏng, hãy thay thế nó và hiệu chỉnh lại trục chính.
Vật liệu phôi:
Thép: Công cụ cacbua hoặc CBN.
Nhôm: Công cụ PCD (Polycrystalline Diamond).
Thép không gỉ: cacbua tráng.
Loại xử lý:
Roughing: Sử dụng một góc cào cao và chèn mạnh.
Hoàn thiện: Sử dụng một cạnh cắt sắc nét và bán kính mũi nhỏ.
Loại giữ công cụ:
Bước ngoặt bên ngoài: Sử dụng một công cụ tiêu chuẩn ISO.
Gia công nội bộ: Sử dụng một công cụ nhàm chán hoặc một công cụ quay nội bộ chuyên dụng.
Nguyên nhân có thể:
Tải trọng cơ học quá mức (ví dụ, lực cắt quá mức).
Động cơ servo hoặc lái xe.
Hướng dẫn đường ray/vít chì bị kẹt hoặc bôi trơn kém.
Giải pháp:
Kiểm tra các thông số cắt: Giảm tốc độ thức ăn hoặc độ sâu cắt.
Khắc phục sự cố Kháng cơ học:
Kiểm tra đường ray hướng dẫn và vít chì để vận hành trơn tru.
Đảm bảo hệ thống bôi trơn hoạt động đúng.
Kiểm tra điện:
Đo điện trở cách nhiệt động cơ.
Kiểm tra mã báo động và thay thế nếu cần thiết.
Tối ưu hóa các tham số cắt: Tránh tốc độ thấp và tốc độ thức ăn cao; Chọn tốc độ và tốc độ thức ăn phù hợp.
Đảm bảo làm mát đầy đủ: Sử dụng chất làm mát áp suất cao (đặc biệt là khi gia công bằng thép không gỉ và hợp kim titan).
Kiểm tra Mặc thường xuyên: Thay thế các công cụ nếu giá trị VB vượt quá 0,3mm.
Tránh cắt bị gián đoạn: Nếu cần thiết, hãy sử dụng chèn với độ bền cao hơn (ví dụ: những người có Chipbreakers).
Hàng ngày: Làm sạch chip và kiểm tra bôi trơn và làm mát. Hàng tuần: Làm sạch đường ray hướng dẫn và kiểm tra độ chính xác định vị tháp pháo.
Hàng tháng: Kiểm tra Runout trục chính và Backlash vít chì.
Hàng quý: Thay thế dầu thủy lực và làm sạch bụi trong tủ đối chứng.
Sử dụng các công cụ sắc nét: góc cào ≥ 12 ° và bán kính đầu công cụ nhỏ.
Tăng tốc độ cắt lên ≥ 120 m/phút để giảm công việc làm cứng.
Sử dụng chất lỏng cắt chuyên dụng: Chứa các chất phụ gia áp suất cực (như dầu lưu huỳnh).
Tránh cắt tốc độ thấp để ngăn chặn dính chip.
Thông minh: Tối ưu hóa AI của các tham số gia công và điều khiển thích ứng.
Kết hợp: Việc sử dụng rộng rãi các công nghệ liên kết và xoay và năm trục.
Sản xuất xanh: Động cơ tiết kiệm năng lượng và công nghệ cắt khô.
Số hóa: Giám sát dựa trên đám mây và các ứng dụng sinh đôi kỹ thuật số.
Tiêu chuẩn an toàn (đảm bảo an toàn cá nhân và thiết bị)
Yêu cầu: Kính an toàn, nút tai chống ồn, quần áo làm việc bó sát và giày an toàn.
Cấm: Găng tay (để ngăn chặn sự vướng víu), quần áo lỏng lẻo, đồ trang sức và mái tóc dài chưa được khám phá.
Kiểm tra xem dầu bôi trơn và chất làm mát là đủ.
Xác nhận rằng áp suất không khí ổn định (0,4-0,6 MPa).
Kiểm tra xem Chuck và tháp pháo có bị khóa không.
Giữ bàn tay của bạn ra khỏi khu vực gia công trong khi trục chính đang quay.
Hoàn toàn dừng máy trước khi đo phôi.
Sử dụng đồ đạc thích hợp (chẳng hạn như mâm cặp thủy lực hoặc backs ba hàm).
Nếu xảy ra sự bất thường (chẳng hạn như công cụ bị hỏng hoặc phôi lỏng lẻo), ngay lập tức nhấn nút dừng khẩn cấp.
Thường xuyên kiểm tra chức năng dừng khẩn cấp để hoạt động đúng. 6. Tránh quá tải
Các tham số cắt (tốc độ, nguồn cấp dữ liệu, độ sâu cắt) không được vượt quá các giá trị định mức của máy.
Quá tải có thể dễ dàng dẫn đến thiệt hại công cụ hoặc lỗi máy.
Kỹ thuật hiệu quả (cải thiện hiệu quả gia công và chất lượng)
| Nguyên vật liệu | Các công cụ được đề xuất | Tốc độ cắt (VC) | Thức ăn (f) |
| Thép thông thường | Cacbua tráng | 150-250 m/phút | 0,1-0,3 mm/rev |
| Thép không gỉ | Cermet | 100-180 m/phút | 0,05-0,2 mm/rev |
| Hợp kim nhôm | Công cụ PCD | 500-1000 m/phút | 0,2-0,5 mm/rev |
Mẹo:
Sử dụng tốc độ thức ăn cao và cắt sâu để tăng cường, và tốc độ cao và tốc độ thức ăn thấp để hoàn thiện.
Sử dụng phần mềm CAM để tối ưu hóa các đường dẫn công cụ và giảm hành trình nhàn rỗi.
Cài đặt công cụ laser/tiếp xúc có thể nhanh chóng đo độ dài và bán kính công cụ, cải thiện độ chính xác.
Giảm lỗi của con người và tự động bù sau khi thay đổi công cụ.
Xử lý các phần tương tự với nhau để giảm thay đổi công cụ và thời gian điều chỉnh.
Chuẩn hóa đồ đạc và quy trình để cải thiện hiệu quả sản xuất.
Chất làm mát dựa trên nước: Thích hợp cho thép và thép không gỉ.
Chất làm mát gốc dầu: Thích hợp hợp kim nhôm và gia công chính xác.
Bôi trơn số lượng tối thiểu (MQL): Giảm tiêu thụ chất làm mát và phù hợp cho các ứng dụng nhạy cảm với môi trường.
| Các mặt hàng bảo trì | Xe đạp | Chi tiết hoạt động |
| Hướng dẫn bôi trơn | Hằng ngày | Kiểm tra mức dầu và làm sạch chip |
| Kiểm tra trục chính | Hàng tuần | Kiểm tra tiếng ồn và nhiệt độ tăng |
| Bảo trì vít | Hàng tháng | Sạch sẽ và Relubricate |
Các triệu chứng phổ biến:
Tiếng ồn bất thường trong quá trình xoay trục chính
Tăng nhiệt độ trục chính quá mức (> 65 ° C)
Runout xuyên tâm trục chính quá mức (> 0,01mm)
Nguyên nhân và giải pháp có thể:
Mang mài mòn hoặc bôi trơn kém
Kiểm tra lưu lượng dầu của hệ thống bôi trơn
Thay thế vòng bi trục chính (khuyến nghị loại do nhà máy chỉ định)
Lượng mỡ trục chính tốc độ cao thích hợp
Căng đai không đều hoặc bị mòn
Điều chỉnh độ căng đai theo giá trị được chỉ định (thường là độ lệch 6-8mm trên mỗi tải 10kg)
Thay thế vành đai bị mòn (Khuyến nghị thay thế vành đai hoàn chỉnh)
Lỗi động cơ trục chính
Kiểm tra cân bằng điện áp ba pha của động cơ
Đo điện trở cách điện động cơ (nên> 1mΩ)
Kiểm tra kết nối bộ mã hóa để biết độ tin cậy
Các triệu chứng phổ biến:
Tiếng ồn hoặc độ rung bất thường trong quá trình di chuyển dọc trục
Độ chính xác định vị quá mức
Báo động quá tải động cơ servo
Chẩn đoán và giải pháp:
Mặc vít bóng
Kiểm tra phản ứng dữ dội (thông thường <0,02mm)
Điều chỉnh hoặc thay thế đai ốc vít
Thêm dầu mỡ (ISO 16000 được khuyến nghị) VG32 Hướng dẫn dầu đường sắt)
Hướng dẫn đường ray bị mòn hoặc bôi trơn kém
Kiểm tra độ mòn bề mặt đường sắt (sử dụng bột chì màu đỏ để kiểm tra tỷ lệ liên lạc)
Làm sạch khoai tây chiên từ bên trong bộ phận bảo vệ đường sắt dẫn đường
Điều chỉnh hướng dẫn đường sắt chèn preload
Khớp nối lỏng lẻo
Kiểm tra mô -men xoắn vít thắt chặt khớp nối (tham khảo hướng dẫn sử dụng thiết bị)
Thay thế khớp nối đàn hồi bị hỏng
Mã báo động và giải pháp phổ biến:
| Mã báo động | Nguyên nhân có thể | Giải pháp |
| Al.10 (quá tải) | Tải trọng cơ học quá mức | Kiểm tra xem đường ray/vít dẫn hướng dẫn có bị kẹt không |
| Al.16 (Bộ mã hóa) | Cáp mã hóa bị lỗi | Kiểm tra các đầu nối và thay thế cáp bị hỏng |
| Al.30 (quá điện áp) | Biến động điện áp lưới | Cài đặt bộ điều chỉnh điện áp |
| Al.31 (Thất điện) | Mô -đun nguồn bị lỗi | Kiểm tra xem điện áp đầu vào có bình thường không |
Các vấn đề và giải pháp phổ biến:
Hệ thống đóng băng hoặc màn hình đen
Kiểm tra điện áp đầu ra mô -đun nguồn (thường là 5V, ± 15V)
Làm sạch quạt làm mát hệ thống
Sao lưu các tham số hệ thống và cài đặt lại hệ thống
Lỗi thực hiện chương trình
Kiểm tra lỗi cú pháp G-Code
Xác minh Cài đặt tham số bù công cụ
Kiểm tra xem bộ nhớ có đầy không
Thất bại giao tiếp
Kiểm tra kết nối giao diện rs232/USB
Khởi động lại giao thức giao tiếp
Cập nhật trình điều khiển
Các vấn đề phổ biến:
Áp lực không ổn định
Chuyển động xi lanh chậm chạp
Nhiệt độ dầu thủy lực quá mức
Giải pháp:
Kiểm tra mức dầu thủy lực và chất lượng
Đổ đầy vào đường trung tâm của đồng hồ đo dầu
Thay thế dầu thủy lực mây hoặc nhũ hóa (được khuyến nghị cứ sau 2000 giờ)
Làm sạch hoặc thay thế phần tử bộ lọc
Kiểm tra tắc nghẽn bộ lọc
Thay thế phần tử bộ lọc chính xác (độ chính xác lọc ≤10μm)
Kiểm tra bơm dầu và van điện từ
Kiểm tra áp suất đầu ra của bơm dầu
Làm sạch một ống van điện từ bị kẹt
Các vấn đề phổ biến:
Không đủ áp suất không khí
Chuyển động xi lanh không đúng
Rò rỉ không khí
Giải pháp:
Kiểm tra áp suất cung cấp không khí (phải là ≥0,5 MPa)
Làm sạch hoặc thay thế các bộ lọc bị tắc
Thay thế các phụ kiện đường ống không khí bị hư hỏng
Bôi trơn xi lanh (sử dụng chất bôi trơn khí nén chuyên dụng)
Các vấn đề phổ biến:
Dòng nước làm mát không đủ
Vòi phun bị tắc
Bơm làm mát không hoạt động
Giải pháp:
Kiểm tra mức bể làm mát
Bộ lọc sạch và vòi phun
Kiểm tra hoạt động của động cơ bơm làm mát
Điều chỉnh nồng độ chất làm mát (khuyến nghị 5-8%)
Các vấn đề phổ biến:
Hướng dẫn kém bôi trơn đường sắt
Dòng dầu bôi trơn bị tắc
Bơm bôi trơn không hoạt động
Giải pháp:
Kiểm tra mức độ bể bôi trơn
Làm sạch tắc nghẽn nhà phân phối
Điều chỉnh khoảng thời gian bôi trơn (thường cứ sau 15-30 phút)
Thay thế bơm bôi trơn thất bại
Các loại và nguyên nhân phổ biến:
Giết rệch
Tốc độ cắt quá mức
Độ cứng của phôi không đồng đều
Mặc giá đỡ
Tỷ lệ thức ăn quá mức
Làm mát không đủ
Cắt đầu sứt mẻ
Cắt không liên tục
Công cụ quá mức nhô ra
Giải pháp:
Tối ưu hóa các thông số cắt
Cải thiện phương pháp làm mát
Chọn một vật liệu công cụ phù hợp hơn
Các vấn đề phổ biến:
Tạp chí công cụ không xoay đến vị trí
Robot thay đổi dụng cụ bị kẹt
Lỗi nhận dạng công cụ
Giải pháp:
Kiểm tra nguồn gốc tạp chí công cụ
Giữ công cụ sạch
Điều chỉnh áp suất không khí robot
Kiểm tra cảm biến nhận dạng công cụ
Bảo trì hàng ngày:
Làm sạch khoai tây chiên và chất làm mát
Kiểm tra hệ thống thủy lực/khí nén
Xác minh độ chính xác của trục không chính xác
Bảo trì hàng tuần:
Kiểm tra bôi trơn hướng dẫn
Bộ lọc tủ điều khiển điện sạch
Tham số hệ thống sao lưu
Bảo trì hàng tháng:
Kiểm tra vòng trục chính
Kiểm tra sự hao mòn vít bóng
Hiệu chỉnh công cụ tự động Setter
Bảo trì hàng quý:
Thay thế dầu thủy lực và bộ lọc
Kiểm tra điện trở mặt đất
Kiểm tra độ chính xác đầy đủ
Gia công độ chính xác cao: Độ chính xác kích thước đạt đến IT6 (0,002-0.004mm)
Xử lý hình dạng phức tạp: có khả năng tạo ra các hình dạng hình học phức tạp như chỉ, thon và bề mặt cong
Sản xuất hàng loạt ổn định: Xử lý được kiểm soát chương trình đảm bảo tính nhất quán của sản phẩm
Mức độ tự động hóa cao: Hỗ trợ thay đổi công cụ tự động, đo tự động và các chức năng khác
Sản xuất linh hoạt: Chuyển đổi nhanh chóng giữa các loại xử lý
Các phần điển hình:
Các thành phần động cơ: trục khuỷu, trục cam, thanh kết nối
Hệ thống truyền dẫn: Trục bánh răng truyền, vỏ vi sai
Hệ thống phanh: Đĩa phanh, trống phanh
Hệ thống lái: Knuckles lái, trục lái
Các ứng dụng cụ thể:
Đảm bảo một phần khả năng thay thế trong quá trình sản xuất hàng loạt
Độ chính xác của các vật liệu tăng cao (như thép cứng)
Tạo thành một bước của các đường viền phức tạp
Kết hợp với robot cho dây chuyền sản xuất tự động
Các phần điển hình:
Các bộ phận động cơ: trục tuabin, đĩa máy nén
Các thành phần thiết bị hạ cánh: Bộ truyền động, trục kết nối
Các bộ phận cấu trúc tàu vũ trụ: Mặt bích nối, Vòi phun nhiên liệu
Yêu cầu đặc biệt:
Xử lý các vật liệu khó gia công như titan và hợp kim nhiệt độ cao
Dung sai hình học và vị trí nghiêm ngặt (độ tròn ≤ 0,005mm)
Kiểm soát tính toàn vẹn bề mặt (không có lớp cứng)
Giải pháp:
Sử dụng hệ thống làm mát áp suất cao (lên đến 7MPa)
Sử dụng các công cụ CBN để quay cứng
Được trang bị một hệ thống đo lường trực tuyến để bồi thường thời gian thực
Sản phẩm điển hình:
Cấy ghép chỉnh hình: khớp nhân tạo, ốc vít xương
Dụng cụ nha khoa: Cấy ghép, chân giả
Dụng cụ phẫu thuật: Thành phần nội soi, tay cầm phẫu thuật
Các quy trình đặc biệt:
Xử lý các vật liệu tương thích sinh học (Hợp kim Titan, Cobalt-cromium-Molybdenum)
Độ nhám bề mặt cấp gương (RA 0,2μm)
Xử lý các bộ phận chính xác vi mô (đường kính tối thiểu 0,3mm)
Giải pháp kỹ thuật:
Spindle Air (50.000 vòng / phút)
Bôi trơn số lượng tối thiểu (MQL)
Bộ công cụ quang học có độ chính xác cao
Các ứng dụng điển hình:
Khuôn phun: lõi, sâu răng
Khuôn đúc khuôn: lõi, slide
Khuôn đúc: Ghim hướng dẫn, ống lót
Các tính năng xử lý:
Xử lý thép khuôn cứng cao (HRC 50-62)
Hình thành bề mặt cong phức tạp
Yêu cầu chất lượng bề mặt cao
Đổi mới quy trình:
Gia công kết hợp Mill-Turn thay vì EDM
Sử dụng các công cụ rẽ hình cầu để hoàn thiện bề mặt
Đo lường laser để kiểm tra trực tuyến
Các phần điển hình:
Đầu nối sợi quang: Ferrules gốm
Các thiết bị RF: Khủng kiện ống dẫn sóng
Thiết bị bán dẫn: buồng chân không
Yêu cầu chính xác:
Độ chính xác kích thước: ± 0,001mm
Độ nhám bề mặt: RA: 0,1μm
Dung sai hình học: 0,002mm
Giải pháp:
Kiểm soát môi trường hội thảo nhiệt độ không đổi (20 ± 0,5 ° C)
Hoàn thiện công cụ kim cương tự nhiên
Ứng dụng hệ thống phân lập rung động hoạt động
Kịch bản ứng dụng:
Nhiều quy trình như quay, phay và khoan phải được hoàn thành trong một thiết lập duy nhất;
Xử lý các bộ phận phức tạp và không đều;
Yêu cầu định vị chính xác cao
Trường hợp điển hình:
Gia công của Blisks động cơ máy bay, đạt được sự định hình chính xác của cấu hình lưỡi thông qua liên kết trục B.
Ứng dụng:
Sản xuất hàng loạt các bộ phận chính xác nhỏ; Xử lý cổ phiếu liên tục; Sản xuất các bộ phận ô tô tiêu chuẩn
Hiệu quả sản xuất:
Máy tiện CNC 6 trục có thể xử lý các bu lông với sản lượng hàng ngày lên tới 15.000 mảnh.
Các bộ phận áp dụng:
Các bộ phận hình đĩa lớn; Cơ thể xoay nặng; Các bộ phận không đối xứng và phức tạp
Ưu điểm xử lý:
Dễ dàng tải và dỡ máy làm việc; Trọng lực tạo điều kiện loại bỏ chip; Thích hợp cho các bộ phận có đường kính lớn
Gia công thông minh:
Hệ thống điều khiển thích ứng
Bồi thường công cụ đeo công cụ
Dự đoán chất lượng gia công
Sản xuất xanh:
Công nghệ cắt khô
Trục chính tiết kiệm năng lượng
Phục hồi chất thải
Gia công cực kỳ chính xác:
Gia công bề mặt nano
Kiểm soát kích thước cấp nguyên tử
Thiết bị lượng tử sản xuất
Giám sát từ xa:
Quản lý dữ liệu dựa trên đám mây
Chẩn đoán lỗi từ xa
Sản xuất hợp tác chéo
Khi chọn máy tiện CNC dựa trên ứng dụng, hãy xem xét các mục sau:
Mức độ chính xác:
Gia công chung: ± 0,01mm
Gia công chính xác: ± 0,005mm
Gia công siêu chính xác: ± 0,001mm
Cấu hình trục chính:
Gia công thông thường: 8000 vòng / phút
Cắt tốc độ cao: 15000 vòng / phút
Các bộ phận vi mô: 40000rpm trở lên
Yêu cầu tự động hóa:
Sản xuất một máy: Tải và dỡ hàng thủ công
Sản xuất hàng loạt: Tích hợp robot
Sản xuất linh hoạt: Kết nối AGV
Lựa chọn loại tháp pháo
Tháp pháo servo: Thời gian thay đổi công cụ 0,3-0,8 giây (ưa thích để sản xuất hàng loạt)
Tháp pháo thủy lực: Giá thấp nhưng bảo trì phức tạp (có thể lựa chọn cho các ứng dụng bị hạn chế ngân sách)
Tháp pháo điện: Cần thiết cho phay và quay (liên kết trục B)
Tiêu chuẩn giao diện công cụ
Hệ thống VDI: Tiêu chuẩn Đức, Độ cứng tuyệt vời
Hệ thống BMT: Tiêu chuẩn Nhật Bản, Thay đổi công cụ nhanh
Giao diện Capto: Cấu hình cao cấp, độ chính xác cao
Hướng dẫn lựa chọn mức độ tự động hóa
Mô hình cơ bản
Tải/dỡ hàng thủ công
Hoạt động độc lập
Thích hợp cho: Sản xuất thử nghiệm/lô nhỏ
Mô hình tiêu chuẩn
Đang tải/dỡ robot
Mở cửa tự động
Thích hợp cho: Batch trung bình (500-2000 miếng mỗi tháng)
Mô hình thông minh
Hệ thống hậu cần AGV
Kiểm tra và phản hồi trực tuyến
Thích hợp cho: Lô lớn (5000 miếng mỗi tháng)
Nó chủ yếu được sử dụng để mài chính xác các vòng tròn bên ngoài của động cơ và thân van xả, vòng bi và các sản phẩm trục khác nhau.
Hơn
Loại: Thiết bị gia công Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống quản lý chất ...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
Loại: Sản xuất các sản phẩm phụ trợ Tổng quan về sản phẩm: Công ty đã thông qua chứng nhận của các hệ thống khác nhau như Hệ thống q...
Hơn
86-13584767515
86-0515-89500828
Số 1, Khu vực tập trung công nghiệp, thị trấn Wulie, Thành phố Dongtai, tỉnh Giang Tô
Sản phẩm
